Bright orange – the typical colour for Müller environmental vehicles
(Photo: Müller Umwelttechnik GmbH & Co. KG)

Whether Canalmaster or Pipemaster, simply the names of their special vehicles indicate the main field in which Müller Umwelttechnik is active: wet waste disposal, sewer cleaning and pipe shut-off technology.

The family business employs about 175 employees in tranquil Schieder Schwalenberg between the Teutoburg Forest and Weserbergland. The company celebrated its 60th birthday on 1 June. For about five years, HEROSE has been a regular supplier of safety valves.

Disposal technology is by far Müller’s largest business unit. Due to the variety of disposal tasks in sewage and sink trap cleaning, in pit and tank emptying, industrial cleaning, petrol and oil deposit cleaning, etc., Müller generally does not manufacture wet waste disposal
vehicles in series; rather, it mainly manufactures them according to individual cutomer’s requirements, taking into account approved components with various capacities, sizes and equipment. Since its foundation, the company has produced about 4,000 vehicles. Exports account for about 30 %; the ratio between municipal and private customers is 50 : 50. The Müller Umwelttechnik product system is characterised by a high number of self-developed components.

Shell construction inspection
Tour of the company premises with Mohammed Abdel Rahim, Müller’s production
manager. The 30-year-old industrial engineer knows the vehicles that are produced in the workshops as if they were his own children:

“That one is going to Norway, that one to Hannover and the one back there to Croatia.”

Rahim explains Müller’s success as one of the market leaders in Germany.

“Of course, on the one hand we deliver top quality. Our vehicles simply must not break down; this can be decisive for business survival, especially for private companies. On the other hand, we also offer our customers an very unusual service – shell construction inspection. This sometimes results in emergency engineers’ meetings,” explains Rahim with a smile, “but we just have to put up with that and we also love to do it.”

With regard to Müller shell construction inspection, it is important to note that the vehicles are already 70 % complete, but customers can still submit change requests – even extremely large ones.

Production manager Rahim: “Sometimes we have to completely replan everything.”

The delivery time for Müller vehicles is currently three months. A team is always comprised of three employees “depending on the complexity of the order”, and the team “fully assembles” a vehicle, as the experts say.

Three Type 06217 HEROSE valves unmistakably protrude from above behind the driving cab of the Canalmaster in front of us, which will be sent to the paint shop in the next few hours to be given the typical Müller orange colour. The vehicle is a so-called Canalmaster with a water treatment system. In these vehicles, the wet sludge sucked up into the tank is separated into its components parts: water and sand.

Rahim: “Because the extracted water can instantly be reused in the ongoing flushing, the transport dimensions are smaller – the vehicle can wait longer before it needs to be emptied and can be used for a longer period of time.”

A discharge plunger is used to separate sand and dirt and for the subsequent discharge of the material outside the vehicle.

0.5 bar pressure

Rahim: “The pressure behind this plunger which pushes it forward is 0.5 bar. If, for example, a stone causes the plunger to tilt, the pressure behind it could significantly increase in a very short amount of time, which would turn the plunger into a deadly bullet that could easily break through the vehicle’s steel tank.”

To keep this from happening, each vehicle is equipped with three HEROSE safety valves as a safeguard against excess suction which immediately directs any excess pressure to the outside of the vehicle. Why does Müller like to work with HEROSE products?

Production manager Rahim: “Firstly because the quality of the products is excellent. This is extremely important to us, especially for a component which under certain circumstances can save lives. HEROSE always adheres to the arranged delivery dates and is highly flexible whenever we have a special request.”

Knalliges Orange – die typische Farbe für Müller-Umweltfahrzeuge
(Foto: Müller Umwelttechnik GmbH & Co. KG)

Ob Canalmaster oder Pipemaster – schon die Namen ihrer Spezialfahrzeuge weisen auf das hin, worum es bei Müller Umwelttechnik hauptsächlich geht: Um Nassabfallentsorgungs-, Kanalreinigungs- und Rohrabsperrtechnik. Rund 175 Mitarbeiter beschäftigt das Familienunternehmen im beschaulichen Schieder Schwalenberg zwischen Teutoburger Wald und Weserbergland. Am 1. Juni feierte die Firma ihren 60. Geburtstag. HEROSE ist seit rund fünf Jahren regelmäßiger Lieferant für Sicherheitsventile.

Die Entsorgungstechnik ist mit Abstand der größte Geschäftsbereich im Unternehmen Müller. Aufgrund der Vielseitigkeit der Entsorgungsaufgaben bei der Kanal- und Sinkkastenreinigung, bei Gruben- und Beckenentleerung, Industriereinigung, Benzin- und Ölabscheidereinigung etc. stellt Müller Nassabfallentsorgungsfahrzeuge in der Regel nicht serienmäßig, sondern meistens nach individuellen Kundenbedürfnissen unter Berücksichtigung bewährter Bauteile in unterschiedlichen Leistungen, Größen und Ausstattungen her. Seit der Gründung des Unternehmens wurden rund 4.000 Fahrzeuge produziert. Der Exportanteil liegt bei rund 30 Prozent, das Verhältnis zwischen kommunalen und privaten Kunden beträgt 50 : 50. Das Produktsystem von Müller Umwelttechnik zeichnet sich durch einen hohen Anteil selbst entwickelter Bauteile aus, die aufeinander abgestimmt sind und durch deren gleichbleibende Fertigungsqualität und langfristige Ersatzteil-Verfügbarkeit die Kunden profitieren.

Rohbau-Abnahme
Rundgang über das Firmengelände mit Mohammed Abdel Rahim, dem Produktionsleiter von Müller. Der 30-jährige Wirtschaftsingenieur kennt die Fahrzeuge, die in den Werkhallen entstehen, als ob es seine eigenen Kinder wären:

„Der da geht nach Norwegen, der nach Hannover und der da hinten nach Kroatien.“

Rahim erklärt den Erfolg von Müller, einem der Marktführer in Deutschland.

„Einerseits liefern wir natürlich Eins-a-Qualität. Unsere Fahrzeuge dürfen einfach nicht ausfallen, gerade für private Betriebe kann so etwas existenzentscheidend sein. Dazu aber bieten wir unseren Kunden einen äußerst seltenen Service, die Rohbauabnahme. Das führt zwar manchmal zu Krisensitzungen der Ingenieure“, erklärt Rahim lachend, „aber da müssen wir durch. Und das tun wir ja auch gern.“

Zum Thema Rohbauabnahme bei Müller muss man wissen, dass die Fahrzeuge zu diesem Zeitpunkt zwar schon zu rund 70 Prozent fertiggestellt sind, die Kunden aber immer noch
Änderungswünsche vorbringen können – und zwar auch gravierende.

Produktionsleiter Rahim: „Mitunter fängt die Planung noch einmal von vorne an.“

Die Lieferfristen für Fahrzeuge von Müller betragen zurzeit rund drei Monate, „je
nach Komplexität des Auftrages“ bilden immer drei Mitarbeiter ein Team, das ein Fahrzeug „komplett aufbaut“, wie die Experten sagen.

Aus dem Canalmaster vor uns, der in den nächsten Stunden in der Lackiererei das typische Müller-Orange bekommt, ragen oben hinter dem Führerhaus unübersehbar drei HEROSE-Ventile vom Typ 06217 heraus. Das Fahrzeug ist ein sogenannter Canalmaster mit Wasseraufbereitungssystem. Bei diesen Fahrzeugen wird der aufgesogene nasse Schlamm im Tank in seine Bestandteile Wasser und Sand zerlegt.

Rahim: „Da das gewonnene Wasser sofort wieder bei der laufenden Spülung verwendet wird, fällt weniger Transportmasse an – das Fahrzeug muss erst später zum Entleeren und kann länger im Einsatz sein.“

Für die Trennung von Sand und Erde und für den späteren Transport des Räumguts nach außen dient ein Entleerungskolben.

Überdruck von 0,5 bar

Rahim: „Hinter diesem Kolben besteht ein Überdruck von 0,5 bar, der ihn nach vorne schiebt. Würde sich der Kolben nun zum Beispiel durch einen Stein verkanten, könnte der Druck dahinter in kürzester Zeit enorm ansteigen und den Kolben zu einem lebensgefährlichen Geschoss machen, der ohne Weiteres den stählernen Kessel des Fahrzeuges durchbrechen könnte.“

Dafür, dass das nicht passiert, sind pro Fahrzeug drei HEROSE-Sicherheitsventile da – als Übersaugsicherung, die einen eventuellen Überdruck sofort nach außen ableiten würde. Warum arbeitet Müller so gern mit HEROSE-Produkten?

Produktionsleiter Rahim: „Erst einmal, weil die Qualität der Produkte top ist. Gerade bei einem Bauteil, das unter Umständen lebensrettend sein kann, ist das für uns äußerst wichtig. HEROSE hält immer die zugesagten Liefertermine und legt eine hohe Flexibilität an den Tag, wenn wir mal einen Sonderwunsch haben.“

Thanks to the cleaning process which was specially developed, all HEROSE cryogenic valves are suitable for use with oxygen (Photo: HEROSE GMBH)

Shut-off valves are installed in many industrial systems; usually, the screw threads (spindle threads) must be lubricated with oil and grease to reduce friction. This process, which in almost all cases does not cause any problems, can lead to serious accidents with
valves which are intended for use with oxygen. Why is this?

Oils and greases can spontaneously ignite in atmospheres which are enriched with oxygen. In principle, all organic materials and most metals and metal alloys burn in oxygen.

All HEROSE valves are inspected
Pressure influences material behaviour, for example by decreasing the ignition temperature and increasing the combustion speed. Therefore, in a pressure oxygen system, for example, only materials and parts are used for which the design is approved for the relevant operating conditions.

Oil and grease are – in contrast to oxygen – extremely dangerous because they can easily be ignited and burn explosively. Oil and grease often cause a chain reaction in oxygen equipment which may even cause metal to burn or melt. In such cases, the remains of the melted or burned metal are ejected out of the valve casing and oxygen can then leak out. This can cause fire to spread intensely and quickly to neighbouring inflammable material
outside of the equipment. Oil and grease must never be used to lubricate a valve spindle if it comes into contact with oxygen.

Because of this, HEROSE valves are properly prepared through the use of suitable material pairs, a special construction design, careful, sometimes manual finishing of the individual assembly under special clean room conditions. All materials used are tested at the Federal Institute for Material Testing (BAM) with test procedures in accordance with DIN EN 1797 in order to verify their usability in connection with oxygen. To check for the presence of oil and grease, each valve is subjected to a cleaning process specifically developed for the valve, regardless of its later use.

Cleaning results are regularly monitored and are subject to the requirements of the European Standard EN 12300 “Purity for cryogenic operation”. Actual values must be far below the limiting value of 500 mg/m² stipulated in this standard because some customers’ specifications only allow 100 mg/m².

Due to the special cleaning procedure, HEROSE achieves a purity value below 20 mg/m², which is four times lower.

The high purity is documented on the foil packaging of every individual valve; fulfillment of requirements is also confirmed in the acceptance test certificate.

Thus, all HEROSE cryogenic valves are suitable for oxygen use – special instructions on the presence of oil and grease are not necessary in the order.

Sämtliche HEROSE-Tieftemperaturventile sind durch einen eigens dafür entwickelten Reinigungsprozess für den Sauerstoffeinsatz geeignet (Foto: HEROSE GMBH)

In vielen industriellen Anlagen werden Absperrarmaturen und Ventile eingesetzt – und es ist zur Reduzierung der Reibung üblich, die Bewegungsgewinde (Spindelgewinde) mit Öl und Fett leichtgängiger zu machen. Dieses in fast allen Fällen unproblematische Vorgehen kann jedoch bei Ventilen, die für den Einsatz mit Sauerstoff bestimmt sind, zu folgenschweren Unfällen führen. Warum ist das so?

In mit Sauerstoff angereicherter Atmosphäre können sich Öle und Fette selbst entzünden. Im Prinzip brennen alle organischen Materialien und auch die meisten Metalle und Metalllegierungen in Sauerstoff.

Alle HEROSE-Ventile sind geprüft
Der Druck beeinflusst das Verhalten der Werkstoffe, indem z. B. die Zündtemperatur vermindert und die Verbrennungsgeschwindigkeit erhöht wird. Aus diesem Grund dürfen z. B. in einem Drucksauerstoff-System nur Werkstoffe und Teile verwendet werden, deren Design für die jeweiligen Betriebsbedingungen zugelassen ist.

Öl und Fett sind in Gegenwart von Sauerstoff besonders gefährlich, da sie sehr leicht entzündet werden können und mit explosionsartiger Heftigkeit brennen. In Sauerstoffausrüstungen verursachen Öl und Fett oft eine Kettenreaktion, die schließlich sogar zum Brennen oder Schmelzen von Metall führt. In solchen Fällen werden die Reste des geschmolzenen oder verbrannten Metalls aus dem Ventilgehäuse herausgeschleudert, und nachfolgend kann Sauerstoff ausströmen. Dadurch kann es zur heftigen und schnellen Ausbreitung eines Feuers an irgendeinem angrenzenden brennbaren Material außerhalb der Ausrüstung kommen. Öl und Fett dürfen niemals benutzt werden, um die Ventilspindel zu schmieren, wenn diese mit Sauerstoff in Kontakt kommt.

HEROSE-Ventile sind deshalb durch die Verwendung geeigneter Werkstoffpaarungen, besonderes konstruktives Design, sorgfältiges, zum Teil von Hand- Entgraten jedes einzelnen Bauteils und Montage unter annährend Reinraumbedingungen hierfür vorbereitet. Alle verwendeten Werkstoffe werden bei der Bundesanstalt für Materialprüfung (BAM) mit den Prüfverfahren nach DIN EN 1797 auf Ihre Einsetzbarkeit in Verbindung mit Sauerstoff geprüft. Zur Herstellung der Öl- und Fettfreiheit durchläuft jede Armatur, unabhängig von Ihrem späteren Einsatz, einen eigens dafür entwickelten Reinigungsprozess.

Das Ergebnis der Reinigung wird regelmäßig überwacht und unterliegt den Anforderungen der Europäischen Norm EN 12300 „Reinheit für den tiefkalten Betrieb“. Der darin festgelegte Grenzwert von 500mg/m² muss noch weit unterschritten werden, denn nach einigen Kundenspezifikationen sind nur 100mg/m² zulässig.

Durch das spezielle Reinigungsverfahren wird bei HEROSE mit unter 20 mg/m² ein Reinheitswert erzeugt, der noch mal um das Vierfache geringer ist.

Die hohe Reinheit wird dokumentiert durch die Folienverpackung jeder einzelnen Armatur, und zusätzlich wird die Erfüllung der Anforderungen im Abnahmeprüfzeugnis bestätigt.

Somit sind alle HEROSE-Tieftemperaturventile für den Sauerstoffeinsatz geeignet – und ein besonderer Hinweis zur Öl- und Fettfreiheit ist in der Bestellung nicht notwendig.

Sterile Instrumente für erfolgreiche Operationen – (c) Photo: BMT Brünn

Infektionen stellen die mit Abstand größte Bedrohung der Gesundheit dar. Kleinere Infektionskrankheiten kann der gesunde Körper gut abwehren. Ist der Mensch jedoch geschwächt oder treten Erreger in großen Konzentrationen auf, ist jede Infektion eine extreme Belastung für Mensch und Organismus. Um diese Bedrohung zu verhindern, entwickelt und realisiert die Münchener Medizin Mechanik GmbH, kurz MMM, Versorgungssysteme, die durch die Herstellung von sterilen Umgebungen dem Menschen helfen, gesund zu werden und gesund zu bleiben. HEROSE beliefert das Unternehmen, das mit seinen 900 Mitarbeitern weltweit zu den führenden Anbietern in diesem Bereich zählt, seit vielen Jahren mit Sicherheitsventilen.
Krankenhäuser sind neben Forschungsund Pharmazielabors die wichtigste Käufergruppe der MMM-Produkte. Ärzte müssen sich darauf verlassen können, dass ihre Instrumente absolut sauber sind, bevor sie damit operieren. Dafür sorgen Dampf-Sterilisatoren, in denen Skalpelle, Zangen und Scheren nach jedem Einsatz gereinigt werden. Diese Sterilisatoren sind hochkomplexe Apparate, die in verschiedenen Größen von MMM produziert werden. Innerhalb der MMM Group gibt es mit dem Werk Stadlern/Oberpfalz und der BMT in Brünn (Tschechische Republik) zwei Produktionsstandorte. MMM produziert im Fertigungswerk Stadlern hauptsächlich Sterilisatoren für Deutschland und Westeuropa. BMT dagegen ist stark exportorientiert.
Ortstermin in Brünn: 400.000 Einwohner, zweitgrößte Stadt der Tschechischen Republik. Das Unternehmen BMT wurde 1921 gegründet und belieferte nach dem 2. Weltkrieg die osteuropäischen Länder mit Sterilisatoren. Rund vier Jahrzehnte lang war BMT der wichtigste Hersteller für diese Produkte im gesamten
Comecon-Bereich, dem damaligen östlichen Gegenstück zur EWG.

Ein Dampfsterilisator besteht aus vier Baugruppen
Seit 1992 gehört BMT zur MMM-Gruppe.

Petr Vanek, Einkaufsleiter von BMT Medical Technology s.r.o., wie das Unternehmen offiziell heißt, sagt selbstbewusst: „Unsere Geräte hatten immer einen guten Ruf.“

Ein Ruf, der bis heute nachhallt: So gehört Russland nach wie vor zu den größten Abnehmern der tschechischen Firma, die bis 1994 auch Röntgengeräte für Zahnärzte herstellte. Die am stärksten wachsenden Märkte liegen jedoch in Übersee: in Kanada und in den USA. Rund 360 Mitarbeiter sind für BMT tätig, die Fabrik liegt im Herzen der Stadt. Gefertigt werden nur Einzelstücke auf individuelle Bestellung der Kunden.
Rundgang durch die Produktion. Ein Dampfsterilisator besteht aus vier Haupt- Baugruppen: dem Dampferzeuger, dem Druckbehälter – der eigentlichen Sterilisationskammer – der Steuerung und der sogenannten Verrohrung. In diesem Bereich findet sich auch immer ein Sicherheitsventil, das im Ernstfall zu hohen Dampfdruck ablässt. Hier kommen die HEROSE-Sicherheitsventile 06380 und 06395 zum Einsatz.

Verkaufsleiter Volker Maaß: „MMM gehört zu unseren wichtigsten Kunden in diesem Bereich.“

Thomas Beutlhauser, Leiter Materialwirtschaft der MMM Group, weiß die Qualität der HEROSE-Produkte zu schätzen, darüber hinaus die Liefertreue und den Service. Last but not least:

„Auch die Innovationsfähigkeit von HEROSE überzeugt uns. Gerade sprechen wir über neue Ventile aus Edelstahl.“

Die technischen Herausforderungen steigen ständig
Die Produktionszeit – oder Durchlaufzeit, wie die Experten sagen – beträgt für einen Sterilisator in Brünn rund sechs Wochen.

Geschäftsführer Weinhold: „Allein die Herstellung des Druckbehälters, einer aufwendigen Schweißkonstruktion, ist sehr anspruchsvoll.“

Nicht zu vergessen die vielen Probeläufe und Endprüfungen.

Weinhold: „Auch die Sterilisatoren, die wir in Brünn fertigen, fallen unter das sehr strenge deutsche Medizinprodukte-Gesetz. Und entsprechend genau schaut der TÜV Bayern hin, mit dem wir eng zusammenarbeiten.“

Die technischen Anforderungen an Sterilisatoren steigen ständig.

Weinhold: „Bedingt durch neue Techniken wie mikroinvasive Operationen werden Öffnungen und Rohre der Instrumente immer kleiner und sind damit entsprechend schwerer zu sterilisieren.“

In Brünn werden Sterilisatoren mit Fassungsvermögen zwischen 15 und 1500 Litern hergestellt, die zwischen 8000 und 100.000 Euro kosten. Die Mutter MMM produziert in ihrem bayerischen Werk in Stadlern sogar Anlagen bis zu 5000 Liter.

Norbert Weinhold: „Wir stellen aber nicht nur Sterilisatoren her, sondern bieten auch Komplettlösungen rund um Sterilisations- und Desinfektionsanlagen für Krankenhäuser, wissenschaftliche Institute, Labors und die Pharmaindustrie an.“

Sterile instruments for successful operations – (c) photo: BMT Brno

Infections represent by far the greatest threat to our health. The healthy body can easily avert minor infectious diseases. However, if the person is weakened or pathogenic agents are present in greater concentration, each infection is an extreme burden for the person and the organism. In order to prevent this threat, the Münchener Medizin Mechanik GmbH, or in a short form, MMM is engaged in the development and implementation of treatment systems which help people to become and remain healthy by the creation of sterile environments. For many years, HEROSE has been supplying safety valves to this enterprise, which counts among the leading suppliers in this fi eld worldwide with its 900 coworkers.
Apart from research and pharmaceutical laboratories, hospitals are the most important group of purchasers of MMM products. Doctors must be able to rely on the absolute cleanliness of their instruments before using them for their operations. This is guaranteed by steam sterilizers in which scalpels, forceps and scissors are purifi ed after each use. These sterilizers are highly complex apparatuses which are produced in various sizes by MMM. Within MMM, there are two production locations with the plant Stadlern/Oberpfalz (Germany) and BMT in Brno (Czech Republic). In the assembly plant Stadlern, MMM mainly produces sterilizers for Germany and Western Europe. On the other hand, BMT is strongly export-oriented.
Site visit in Brno: 400,000 residents, second largest city of the Czech Republic. The BMT company was founded in 1921 and after the 2. World War, it delivered sterilizers for Eastern European countries. For around four decades, BMT was the most important manufacturer of these products in the whole Comecon area, which was the Eastern counterpart of EEG at that time.

A steam sterilizer consists of four assembly groups
BMT has belonged to the MMM Group since 1992.

Petr Vanek, Purchasing Manager of BMT Medical Technology s.r.o., which is the official name of the company, says self-assuredly:”Our instruments have always had a good reputation.”

And this reputation has been sustauned even till today: So just as before, Russia belongs to the largest customers of the Czech company, which had also produced X-ray equipment for dentists until 1994. However, the most intensively growing markets are located overseas: in Canada and the USA. Around 360 co-workers are active for BMT, the factory is located in the heart of the city. Individual parts are only manufactured upon individual customer orders.
A tour through production. A steam sterilizer consists of four main assembly groups the steam generator, the pressure vessel – the actual sterilization chamber – the control and the so-called piping. In addition a safety valve is always installed in this area, which discharges the extremely high steam pressure in the case of emergencies. The HEROSE safety valves 06380 and 06395 are applied here.

Sales Manager Volker Maass: “MMM belongs to our most important customers in this areas.”

Thomas Beutlhauser, Manager of Materials Management of the MMM Group knows how to appreciate the quality of HEROSE products as well as the dependability of delivery and the service. Last but not least:

“Even the innovation capability of HEROSE is convincing for us. We are discussing new valves of stainless steel at the moment.”

Technical challenges are continuously increasing
The production time – or through-put time as the experts are saying – takes around six weeks for a sterilizer in Brno.

Chief Executive Officer Weinhold: “The production of the pressure tank alone, which is a complex welding operation, is highly demanding.”

One should not forget the numerous test runs and final tests.

Weinhold: “Even the sterilizers produced by us in Brno are subject to the highly stringent German Medical Product Act. The TÜV Bayern looks also appropriately closely at the processes, with which body we are in a close collaboration.”

The technical requirements regarding sterilizers are continuously increasing.

Weinhold: “As a consequence of new techniques such as microinvasive operations, the openings and tubes in the instruments are becoming ever smaller and accordingly, their sterilization is increasingly difficult.”

In Brno, sterilizers with volumetric capacities between 15 and 1500 liters are produced, costing between 8000 and 100,000 EUR. The partner company MMM even produces equipment up to 5000 liters in its Bavarian plant facility in Stadlern.

Norbert Weinhold: “However, we manufacture not only sterilizers but also provide complete solutions around sterilization and disinfecting equipment for hospitals, scientific institutes, laboratories and the pharmaceutical industry.”

(c) Foto: Jan Kretschmer

Nach Meinung von Experten ist Erdgas die am schnellsten wachsende Energiequelle der kommenden 20 Jahre. Bis 2020 soll der Rohstoff bereits ein Viertel des weltweiten Energiebedarfs decken. Die Vorräte geben das her: Schätzungen der unabhängigen Forschungsorganisation U. S. Geological Survey zufolge werden die globalen Reserven bei heutigem Verbrauch erst in etwa 150 Jahren erschöpft sein. Ein bewährter Transportweg für das Erdgas sind die guten alten Pipelines, mehrere 1.000 Kilometer lange Röhrensysteme, die durch eine Vielzahl von Staaten verlaufen. Der größte Anteil an Erdgas kommt dabei aus Russland und Norwegen.

Als Alternative zum herkömmlichen gasförmigen Erdgas wird Flüssigerdgas (nicht zu verwechseln mit Flüssiggas) immer wichtiger: Das durch Abkühlung auf minus 162 Grad Celsius verflüssigte Erdgas (Liquefied Natural Gas – LNG) besitzt nur etwa ein Sechshundertstel des Volumens von gasförmigem Erdgas und kann auf der Straße oder in Tankschiffen über die Weltmeere transportiert werden. Das hat zwei Vorteile: So können auch Länder ohne Pipelineversorgung wie Japan am Gas markt teilhaben. Weiterhin ergeben sich Transport-Alternativen bei politischen Auseinandersetzungen – erwähnt sei hier nur der wiederholte Konflikt zwischen Russland und der Ukraine, der zu einer zeitweiligen Sperrung der Pipeline nach Westeuropa führte.
In der Transportkette von LNG sind natürlich auch immer wieder Armaturen notwendig. HEROSE gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Produkten, die in Trailern oder in Satellitenstationen zum Einsatz kommen und sieht in diesem Bereich große Zuwachsraten.

Jede zweite Armatur in Spanien für LNG-Geschäft
So ist es kein Zufall, dass Volker Maaß, stellvertretender Verkaufsleiter von HEROSE, im Juli ins spanische Pacs del Penedes in der Nähe von Barcelona reiste. Schließlich macht das LNG-Geschäft von HEROSE bereits mehr als 50 Prozent vom Umsatz in Spanien aus, Tendenz steigend. In Pacs de Penedes wurde eine LNG-Satellitenstation eingeweiht, die mit HEROSE-Armaturen ausgerüstet ist und eine nahe gelegene Fabrik mit Energie
versorgt.

Volker Maaß: „Spanien ist mit einer Gesamt-Lagerkapazität von mehr als 2,3 Millionen Kubikmetern der größte LNG-Verbraucher in Europa, gefolgt von England und Frankreich. Weltweit gesehen ist Japan mit einer Kapazität von 14,6 Millionen Kubikmetern weit vorn, auf Platz zwei liegt Korea mit 5,4 Millionen Kubikmetern“ (Zahlen von September 2009).

Die Gründe sind leicht zu erklären: Sowohl Japan, Korea, Spanien als auch Frankreich sind mit Pipelines schlecht erschlossen. In Deutschland dagegen mit einer guten Pipeline-Infrastruktur, gibt es nach wie vor keine einzige LNG-Satellitenstation. Ein entsprechendes Projekt in Wilhelmshaven wurde vorerst auf Eis gelegt, zuletzt war Lübeck als Standort einer LNG-Anlage im Gespräch.
Polen wird voraussichtlich 2011 seinen ersten LNG-Terminal in Betrieb nehmen. Das dortige LNG-Satellitennetz ist im Aufbau, HEROSE ist in einer Station in Chrzan/Poznan vertreten. In China macht HEROSE rund 10 Prozent seines Umsatzes im LNG-Bereich.

Zurück nach Spanien.

„Dort existieren noch etliche Regionen, die nicht an die Pipeline-Versorgung mit Erdgas angebunden sind“, so Volker Maaß.

In diesen Fällen werden erwähnte LNG-Satellitenstationen errichtet, die mit LNG versorgt werden, es dann verdampfen und dem Kunden wieder als Erdgas bereitstellen.

„Die Anwendungsfälle für LNG-Stationen sind unterschiedlich. Es kann sich dabei um die Gasversorgung für ganze Dörfer handeln oder um die Versorgung von Fabriken. Schließlich werden LNG-Stationen auch als Basislager für CNG-Tankstellen genutzt.“

Größte LNG-Produzenten sind Katar und Indonesien
Was auch für LNG spricht: Während die Kosten für die Verflüssigung von Erdgas in den vergangenen Jahren auf unter 200 US-$ gesenkt werden konnten und auch die Speicherung und der Transport von LNG zunehmend billiger werden, muss für den Bau von Pipelines immer tiefer in die Tasche gegriffen werden. Somit ist es heute laut Experten günstiger, Erdgas als LNG zu transportieren, sobald neue Leitungen über eine Distanz von 4.000 Kilometern notwendig wären. Auch lassen sich Verflüssigungsanlagen schneller realisieren und beispielsweise als schwimmende Plattformen platzieren. Größter LNG-Produzent ist neuerdings Katar mit 77,2 mtpa (million tons per annum), das den langjährigen Top-Produzenten Indonesien auf Platz zwei verwies. Die Nummer drei im weltweiten LNG-Geschäft ist Malaysia.

(c) photo: Jan Kretschmer

In the opinion of experts, natural gas is the source of energy which will show the most rapid growth in the next 20 years. By 2020 this resource will cover a quarter of global energy requirements. The reserves are there: According to estimates by the independent research organisation US Geological Survey, at the present rate of consumption global reserves will only be exhausted in 150 years. A tried and tested method of transporting natural gas are the good old pipelines, pipe systems several thousand kilometres long, which run through a large number of different states. The largest amount of natural gas comes from Russia and Norway.
As an alternative to conventional natural gas, liquefied natural gas (not to be confused with liquid gas) is becoming increasingly important. Cooling natural gas to minus 162 degrees Celsius produces liquefied natural gas LNG, which has a volume of around only six hundredths of the volume of natural gas in its gaseous state. It can be transported in this state by road or across the oceans in tankers. This has two advantages: Countries without pipeline supplies, such as Japan can participate in the gasmarket.

Furthermore, this provides alternative means of transport in case of political conflicts – we only need to mention the repeated conflict between Russia and the Ukraine, which led to a temporary closure of the pipeline to Western Europe.

Of course, valves are always necessary in the LNG transport chain. HEROSE is one of the world´s leading producers of products for use in trailers or satellite stations and expects large growth rates in this field.

One of every two valves sold in Spain is for LNG
It is therefore no coincidence that in July Volker Maass, HEROSE sales manager travelled to Spain to visit Pacs de Penedes near Barcelona. Ultimately, the HEROSE LNG business already accounts for 50 percent of sales in Spain and is on the increase. In Pacs de Penedes, an LNG satelite station equipped with HEROSE valves has been inaugurated to supply a nearby factory with energy.

Volker Maass: “With a total storage capacity of more than 2.3 million cubic metres, Spain is the largest LNG consumer in Europe, followed by England and France. On a global scale, Japan with a capacity of 14.6 million cubic metres is well ahead in first place, with Korea in second place with 5.4 million cubic metres” (figures from September 2009).

The reasons are easy to explain: Japan, Korea, Spain and France have very few pipelines. On the other hand, in Germany, which has a good pipeline infrastructure, there is still not a single LNG satellite station. A corresponding project in Wilhelmshaven was shelved for the time being. Recently Lübeck was being discussed as a site for an LNG plant.

Poland will probably commission its first LNG terminal in 2011. The LNG satellite network there is under construction and HEROSE is represented with a station in Chrzan/Poznan. In China 10 percent of HEROSE sales are in the LNG sector.

Back to Spain:

“There are many regions which are not connected to a pipeline supply of natural gas”, says Volker Maass.

In these cases LNG satellite stations are set up, as previously described. These are supplied with LNG, which is then vaporised and provided to customers as natural gas.

“LNG stations have various applications. They can supply gas to entire villages or to single factories. Finally, LNG stations are also used as base stores for CNG filling stations.”

The largest LNG producers are Qatar and Indonesia
Other features in favour of LNG: While over the past years the cost for the liquefaction of natural gas has been reduced to below 200 US$ and the storage and transportation of LNG has become increasingly cheaper, the construction of pipelines has become much more expensive.
Therefore, according to experts it is more economical to transport natural gas as LNG once new pipelines longer than 4,000 kilometres are required. Liquefaction plants are also quicker to implement and can, for example, be located on floating platforms. Recently, Qatar became the largest producer of LNG with 77.2 mtpa (million tons per annum), and relegated the long-standing top producer Indonesia in second place. The number three in the global LNG business is Malaysia.

Der Velaro RUS – (c) Foto: Siemens AG

Jeder Zug der Velaro-Reihe besteht aus zehn Wagen. Die Bremssysteme dieser Züge werden von jeweils zwei Kompressoren mit Luft versorgt. In diesen Luftversorgungsanlagen arbeiten jeweils zwei Sicherheitsventile von HEROSE. Volker Maaß, stellvertretender Vertriebschef von HEROSE, zur Geschichte dieses Auftrags:

„Die Bremssysteme des Velaro werden im Auftrag von Siemens von der Firma Knorr-Bremse in München gebaut. Ende 2007 wurden wir von diesem Kunden angesprochen, ob wir die benötigten Ventile entwickeln und liefern können.“

HEROSE konnte.

Volker Maaß: „Auf Basis des Ventils 06217, das bereits seit vielen Jahren bei Zügen der Deutschen Bahn zum Einsatz kommt, haben wir für den Velaro den Typ 06219 entwickelt.“

Der entscheidende Unterschied zwischen diesen Ventilen besteht darin, dass die Weiterentwicklung Temperaturen bis minus 55 Grad aushält – unabdingbare Voraussetzung für einen Einsatz in Russland. Worin bestanden die Anforderungen genau?

„Um die Dichtigkeit und Ansprechdruckgenauigkeit auch unter extremen Klimabedingungen zu gewährleisten, mussten wir u. a. den Teller des Sicherheitsventils anders konstruieren, auch das Dichtungsmaterial wurde angepasst“, so Volker Maaß.

Um die Anforderungen überprüfen zu können, hat HEROSE in Bad Oldesloe eine Klimakammer errichtet.

Das neue Ventil bestand alle Tests, sowohl in der Kältekammer von Bad Oldesloe als auch in einer vergleichbaren (wenn auch viel größeren) Anlage in München.

Karl Hering, Produktmanager Luftversorgung bei Knorr-Bremse: „In dieser Kammer haben wir nach dem Zusammenbau den gesamten Kompressor auf seine Funktionsfähigkeit überprüft.“

Knorr-Bremse entwickelte einen ölfreien Kompressor für den russischen Markt, der im Gegensatz zu einem ölgeschmierten Kompressor kalt gestartet werden kann.

Der Knorr-Bremse-Konzern mit Sitz in München ist weltweit der führende Hersteller von Bremsen für Schienen-  und Nutzfahrzeuge. Als technologischer Schrittmacher treibt das Unternehmen seit mehr als 100 Jahren maßgeblich die Entwicklung, die Produktion und den Vertrieb moderner Bremssysteme voran. Weitere Produktfelder sind u. a. Türsysteme und Klimaanlagen für Schienenfahrzeuge. 2008 erwirtschaftete der Konzern einen Umsatz von 3,38 Milliarden Euro und beschäftigte weltweit rund 15.000 Mitarbeiter. Knorr-Bremse ist ein internationaler Konzern mit mehr als 60 Standorten in 25 Ländern. Bremssysteme des 1905 von Georg Knorr in Berlin gegründeten Unternehmens kommen in Hochgeschwindigkeitszügen wie dem ICE ebenso zum Einsatz wie in zahlreichen Nahverkehrszügen, Straßen- und U-Bahnen sowie Güterzügen in aller Welt.

HEROSE ist zuversichtlich, dass die Entwicklung des extrem kälteresistenten Ventils 06219 neue Märkte eröffnet.

Volker Maaß: „Auch die Eisenbahnen in den skandinavischen Ländern oder in Kanada haben ähnliche klimatische Bedingungen wie in Russland.“

The Velaro RUS – (c) photo: Siemens AG

Each train of the Velaro series consists of ten coaches. The braking systems of these trains are each supplied with air via two compressors. These air supply systems each include two HEROSE safety valves.

Volker Maass, HEROSE Deputy Sales Manager: “The braking systems of the Velaro are built for Siemens by Knorr-Bremse in Munich. At the end of 2007, this customer enquired whether we could develop and supply the necessary valves.”

HEROSE was able to do this.

Volker Maass: “On the basis of the 06217 valve, which has been used for many years by the Deutsche Bahn, we developed the Type 06219 for the Velaro.”

The essential difference between these valves is that the further development can withstand temperatures down to minus 55 degrees – an essential requirement for use in Russia. What exactly were the requirements?

“In order to ensure the sealing and precise trigger pressure even under extreme climatic conditions, we had to redesign the plates of the safety valve and to adapt the sealing material,” say Volker Maass.

In order to test these requirements, HEROSE set up a climatic chamber in Bad Oldesloe.

The new valve passed all tests, both in the cold chamber in Bad Oldesloe and in a comparable (but much larger) facility in Munich.

Karl Hering, Air Supply Product Manager for Knorr-Bremse: “In this chamber we tested the functioning of the entire compressor assembly.”

Knorr-Bremse developed an oil-free compressor for the Russian market, which in contrast to oil lubricated compressors can be cold-started.

The Knorr-Bremse Group, with headquarters in munich, is the world´s leading manufacturer of brakes for rail and commercial vehicles. As a technological pacemaker, for more than 100 years the company has made decisive contributions to the development, production and sales of modern braking systems. Other products include doorsystems and air conditioning systems for rail vehicles.. In 2008 the group had a turnover of 3.38 billion Euro and employed about 15,000 people throughout the world. Knorr-Bremse is an international group with more than 60 sites in 25 countries. Braking systems manufactured by the company, which was founded in Berlin in 1905 by Georg Knorr, are used in high speed trains such as the German ICE as well as in many suburban trains, trams, tube trains and goods trains throughout the world.

HEROSE is confident that the development of this extreme cold-resistant 06219 valve will open up new markets.

Volker Maass: “Railways in Scandinavian countries or in Canada also have similar climatic conditions to Russia.”